Beginnen Sie mit einem systematischen Einsatz
Der teuerste Fehler bei der hydraulischen Fehlersuche besteht darin, Teile auszutauschen, bevor das Problem diagnostiziert wird. Ein instinktiver Austausch einer Pumpe kostet Zeit und Geld; Ein Austausch der Pumpe, nachdem bestätigt wurde, dass sie die Ursache für den gemessenen Druckverlust ist, löst das Problem dauerhaft. Die systematische Fehlerbehebung beginnt mit Informationen, nicht mit Werkzeugen.
Suchen Sie vor dem Berühren einer Komponente nach dem Hydraulikschaltplan des Systems. Das Verfolgen des Strömungswegs auf Papier dauert Minuten und deckt häufig den Fehlerort auf, bevor sich eine einzelne Armatur gelöst hat. In Verteilern vergrabene Ventile, Pilotleitungen, die Fernantriebe versorgen, und Bypass-Schaltkreise, die an der Maschine leicht zu übersehen sind, sind auf einem Schaltplan sofort sichtbar. Wenn der Schaltplan nicht verfügbar ist, sollte die Beschaffung eines solchen oberste Priorität haben – die Fehlersuche in einem komplexen Schaltkreis ohne ihn vervielfacht die Diagnosezeit und das Risiko einer Fehldiagnose.
Der zweite vorbereitende Schritt ist die Festlegung einer Baseline. Zeichnen Sie den Systemdruck, die Flüssigkeitstemperatur, die Aktuatorzykluszeiten und den Pumpengeräuschpegel auf, wenn das System normal arbeitet. Diese Referenzwerte verwundeln die zukünftige Fehlerbehebung von Vermutungen in Vergleiche. Ein Druck, der im letzten Monat 180 bar betrug und heute 140 bar beträgt, sagt Ihnen genau, wie viel Leistung verloren gegangen ist und grenzt die Ursache deutlich ein. Ohne eine Basislinie führen Sie jedes Mal, wenn ein Problem auftritt, eine Diagnose von Null durch.
Nachdem Sie den Schaltplan verstunden und die Basisdaten zur Hand haben, arbeiten Sie sich logisch durch das System von der Flüssigkeitsquelle nach außen – zuerst Behälter und Flüssigkeitszustand, dann Pumpe, dann Ventile, dann Aktuatoren. Diese Reihenfolge folgt der Richtung des Energieflusses und vermeidet die häufige Falle, eine nachgeschaltete Komponente auszutauschen, wenn der eigentliche Fehler stromaufwärts liegt.
Symptom 1 – Druck- oder Leistungsverlust
Ein allmählicher oder plötzlicher Abfall des Systemdrucks ist eine der häufigsten hydraulischen Beschwerden. Dies äußert sich in einer trägen Bewegung des Aktuators, der Unfähigkeit, Lasten zu halten, oder einer kontinuierlichen Entlüftung der Überdruckventile bei Teillast. Jede Hauptkomponente im Strömungsweg kann dafür verantwortlich sein.
Beginnen Sie am Überdruckventil. Ein falsch eingestelltes, verschlissenes oder verschmutztes Überdruckventil ist die häufigste Ursache für niedrigen Systemdruck und lässt sich am einfachsten ausschließen. Schließen Sie ein kalibriertes Manometer am Pumpenausgang an und beobachten Sie den Messwert, während das System unter Last steht. Wenn das Manometer einen Wert anzeigt, der unter der Einstellung des Überdruckventils liegt, kann es sein, dass das Überdruckventil Flüssigkeit unter seinem Nennöffnungsdruck durchlässt – entfernen, prüfen und reinigen oder ersetzen Sie es, bevor Sie fortfahren.
Wenn bestätigt wird, dass das Überdruckventil funktionsfähig ist, ist der nächste Verdächtige der Pumpenausgang. Interner Verschleiß in der Pumpe vergrößert die Abstände zwischen rotierenden Elementen und dem Gehäuse, sodass die Flüssigkeit im Inneren zirkulieren kann, anstatt unter Druck ausgestoßen zu werden. Eine verschlissene Pumpe baut im Leerlauf immer noch Druck auf, kann den Druck jedoch nicht aufrechterhalten, wenn der Aktuatorbedarf steigt. Installieren Sie einen Durchflussmesser hinter der Pumpe und vergleichen Sie die gemessene Leistung mit dem Nenndurchfluss der Pumpe bei Betriebsdrehzahl. Ein Durchflussdefizit von mehr als 10 bis 15 % der Nennleistung bei Betriebsdruck weist auf erheblichen inneren Verschleiß hin.
Überprüfen Sie auch, ob externe Leckagepfade vorhanden sind – ein Schlauchanschluss, der sich leicht gelöst hat, eine Ventilkörperdichtung, die versagt hat, oder eine Zylinderendkappendichtung, die unter Last Flüssigkeit durchlässt. Jeder unbeabsichtigte Rückweg zum Tank verringert den im Aktuatorkreis verfügbaren Druck.
Symptom 2 – Überhitzung
Hydraulikflüssigkeit, die dauerhaft über 60–70 °C (140–160 °F) betrieben wird, führt zu einer beschleunigten Oxidation der Flüssigkeit, einem beschleunigten Verschleiß der Dichtung, einer verringerten Viskosität und einer Abwärtsspirale zunehmender interner Leckage, die mehr Wärme erzeugt. Die schnelle Identifizierung der Wärmequelle ist entscheidend, um fortschreitende Systemschäden zu verhindern.
Niedriger Flüssigkeitsstand ist die einfachste Ursache und das erste, was überprüft werden muss. Ein unterfüllter Behälter verringert die Verweilzeit der Flüssigkeit zwischen Rücklauf und Wiedereintritt in den Kreislauf und verhindert so eine ausreichende Wärmeableitung. Füllen Sie den Behälter auf und überwachen Sie die Temperatur während eines gesamten Betriebszyklus, bevor Sie mit der weiteren Diagnose fortfahren.
Verunreinigte oder beschädigte Flüssigkeit hat eine erhöhte Viskosität und eine verringerte Schmierfähigkeit, was die Pumpe dazu zwingt, härter zu arbeiten und mehr Wärme pro abgegebene Arbeitseinheit zu erzeugen. Nehmen Sie eine Flüssigkeitsprobe und schicken Sie sie zur Laboranalyse oder verwenden Sie einen tragbaren Viskositätsvergleicher, um die Flüssigkeit mit einer frischen Probe zu vergleichen. Flüssigkeit, die sich stark verdunkelt hat, verbrannt riecht oder eine sichtbare Trübung aufweist, sollte vor der weiteren Diagnose ausgetauscht werden – verschmutzte Flüssigkeit erzeugt unabhängig von anderen Korrekturen weiterhin Wärme.
Verstopfte oder verschmutzte Kühlkreisläufe sind eine der Hauptursachen für Überhitzung in Systemen, die zuvor bei normalen Temperaturen betrieben wurden. Überprüfen Sie den Ölkühler auf äußere Verschmutzung (Staub, Ablagerungen oder Kalkablagerungen blockieren den Luftstrom bei luftgekühlten Einheiten) und interne Blockierung (Ablagerungen oder biologisches Wachstum bei wassergekühlten Einheiten). Ein Kühler, der sogar mit einem Wirkungsgrad von 50 % arbeitet, kann die Flüssigkeitstemperaturen unter Volllast deutlich über akzeptable Grenzen bringen.
Kontinuierlicher Betrieb des Überdruckventils ist eine bedeutende Wärmequelle. Ein Entlastungsventil, das wiederholt aufspringt – weil der Systemdruckbedarf nahe an der Ventileinstellung liegt oder weil eine Last gegen das Entlastungsventil gedrückt wird – wandelt hydraulische Energie direkt in Wärme um, ohne dass nützliche Arbeit geleistet wird. Prüfen Sie, ob die Entlastungseinstellung einen ausreichenden Spielraum über dem normalen Arbeitsdruck bietet und ob die Anwendung einen Druckspeicher oder ein Ausgleichsventil erfordert, um die Belastung des Entlastungskreislaufs zu reduzieren.
Symptom 3 – Ungewöhnliche Geräusche und Vibrationen
Hydrauliksysteme erzeugen ein charakteristisches Betriebsgeräusch, das erfahrene Techniker sofort erkennen. Abweichungen von dieser Grundlinie – Jammern, Klopfen, Rasseln oder unregelmäßiges Pulsieren – weisen fast immer auf einen bestimmten Fehler hin, der anhand der Art des Geräusches identifiziert werden kann.
A hohes Jammern von der Pumpe ist die klassische Signatur der Kavitation. Kavitation entsteht, wenn der Flüssigkeitsdruck am Pumpeneinlass unter den Dampfdruck der Flüssigkeit fällt, wodurch sich Dampfblasen bilden und dann beim Eintritt in die Hochdruckzone heftig kollabieren. Die Implosionsenergie ist als Jaulen oder Kreischen hörbar und führt zu einer schnellen Erosion der Pumpeninnenteile. Überprüfen Sie sofort die Saugleitung: Suchen Sie nach einem verstopften Saugsieb, einem teilweise geschlossenen Absperrventil am Einlass, einer Saugleitung, die für die Fördermenge der Pumpe zu klein ist, oder einer Flüssigkeitsviskosität, die für die aktuelle Temperatur zu hoch ist. Jede Einschränkung, die den Einlassdruck unter den atmosphärischen Wert senkt, schafft Bedingungen für Kavitation.
A klopfendes oder rasselndes Geräusch von der Pumpe, die sich mit der Wellengeschwindigkeit ändert, weist typischerweise auf Luftansaugung hin – Belüftung statt Kavitation. Mitgerissene Luft komprimiert und dehnt sich plötzlich aus, wenn sie durch die Pumpe strömt, wodurch ein unregelmäßiges Klopfgeräusch entsteht, das sich vom stetigen Jaulen der Kavitation unterscheidet. Überprüfen Sie alle Anschlüsse der Saugleitung und die Wellendichtung auf Lufteintritt. Eine beschädigte oder verschlissene Wellendichtung auf der Saugseite der Pumpe führt dazu, dass unter dem negativen Einlassdruck Luft angesaugt wird. Tragen Sie bei laufender Pumpe eine kleine Menge Flüssigkeit auf verdächtige Anschlüsse auf – wenn sich das Geräusch ändert, haben Sie die Lufteintrittsstelle gefunden.
Vibration und Druckpulsation Die zu Leitungsbewegungen und Fitting-Ermüdung führen, werden häufig durch Resonanzen zwischen der Eigendruckfrequenz der Pumpe und der mechanischen Eigenfrequenz nicht unterstützter Rohrleitungen verursacht. Durch das Anbringen von Klemmen in geeigneten Abständen und die Installation flexibler Schlauchabschnitte an den Pumpenanschlüssen wird die Pumpe von der starren Rohrleitung entkoppelt und resonanzbedingte Vibrationen eliminiert, ohne dass sich die Pumpe oder die Flüssigkeitsbedingungen ändern.
Symptom 4 – Externe und interne Lecks
Hydrauliklecks stellen sowohl ein Wartungsproblem als auch ein Sicherheitsrisiko dar. Hochdruckflüssigkeit, die durch ein Loch in einem Schlauch eingespritzt wird, kann in die Haut eindringen und schwere Verletzungen verursachen; Flüssigkeitsansammlungen unter Maschinen führen zu Rutsch- und Brandgefahr. Jedes Leck, unabhängig von der scheinbaren Schwere, sollte umgehend behoben werden.
Externe Lecks sind sichtbar und im Allgemeinen leicht zu lokalisieren. Häufige Ursachen hierfür sind Schlauchanschlüsse, die sich durch Vibrationen gelöst haben, O-Ring-Gleitringdichtungsverbindungen, bei denen der O-Ring abgeschnitten wurde oder sich dauerhaft verformt hat, Zylinderstangendichtungen, die über ihre Lebensdauer hinaus abgenutzt sind, und Pumpenwellendichtungen, die aufgrund von übermäßigem Gehäusedruck oder Wellenschlag ausgefallen sind. Ziehen Sie Schlaucharmaturen vor dem Austausch noch einmal auf das vorgeschriebene Drehmoment an – viele offensichtliche Undichtigkeiten an Armaturen sind einfach nicht fest angezogene Verbindungen, die sich durch Vibrationen im Laufe der Zeit leicht gelöst haben.
Interne Lecks – Flüssigkeitsströme über Ventilspulen, durch verschlissene Zylinderdichtungen oder über interne Pumpenspiele – sind schwerer zu erkennen, da kein sichtbarer Flüssigkeitsverlust vorliegt. Der Beweis ist ein Leistungsabfall: ein Aktuator, der unter Last driftet, ein Zylinder, der seine Position nicht hält, oder ein System, das langsam Druck aufbaut. Für Flügelzellenmotoren and Kolbenmotoren , interne Leckage äußert sich in einem verringerten Ausgangsdrehmoment oder einer verringerten Ausgangsgeschwindigkeit bei einem bestimmten Druck- und Durchflusseingang. Quantifizieren Sie interne Leckagen durch Messung des Gehäuseabflussstroms. Wenn der Gehäuseabflussstrom eines Motors oder einer Pumpe die maximale Spezifikation des Herstellers um ein Vielfaches überschreitet, ist das Innenspiel über den akzeptablen Bereich hinaus abgenutzt und die Komponente muss überholt oder ausgetauscht werden.
Um interne Leckagen an einem Wegeventil zu erkennen, trennen Sie den Stellantrieb vom Stromkreis und beaufschlagen Sie das Ventilgehäuse mit Druck, während Sie den Stellantrieb auf Bewegung überwachen. Jede Bewegung unter statischen Druckbedingungen bestätigt, dass der Ventilschieber Flüssigkeit über seine Dichtflächen leitet.
Symptom 5 – Langsame oder unregelmäßige Bewegung des Aktuators
Wenn Zylinder zu langsam aus- oder einfahren oder Motoren mit ungleichmäßiger Geschwindigkeit laufen, kann der Fehler von der Pumpe, den Steuerventilen oder dem Stellantrieb selbst herrühren. Ein strukturierter Isolationsprozess identifiziert, welcher Abschnitt des Stromkreises verantwortlich ist.
Überprüfen Sie zunächst mithilfe eines zwischen der Pumpe und dem Wegeventil installierten Durchflussmessers, dass der Pumpendurchfluss innerhalb der Spezifikation liegt. Wenn der Pumpenfluss korrekt ist, liegt das Problem stromabwärts. Wenn der Pumpendurchfluss unter der Spezifikation liegt, kehren Sie zu den Schritten zur Pumpendiagnose zurück, die oben im Abschnitt „Druckverlust“ beschrieben sind.
Überprüfen Sie bei bestätigtem Pumpenfluss das Wegeventil. Eine teilweise festsitzende Ventilspule – aufgrund von Verschmutzung, einer aufgequollenen Dichtung oder einem Magnetventil, das nicht vollständig erregt ist – drosselt den Durchfluss zum Aktuator, selbst wenn der Befehl zum vollständigen Öffnen gegeben ist. Überprüfen Sie die Stromaufnahme des Magnetventils anhand der Herstellerangaben: Zieht das Magnetventil weniger als den Nennstrom, liegt möglicherweise ein Verkabelungsfehler vor. Wenn ein Gerät mehr als den Nennstrom zieht, ist möglicherweise die Spule beschädigt. Entfernen Sie den Ventilschieber und prüfen Sie ihn auf Verschmutzung oder Riefen, wenn die elektrischen Prüfungen erfolgreich sind.
Durchflussregelventile, ob druckkompensiert oder nicht, die von ihren ursprünglichen Einstellungen abweichen, erzeugen eine langsame oder variable Stellantriebsgeschwindigkeit. Überprüfen Sie die Düseneinstellungen anhand der Systemspezifikation und stellen Sie sicher, dass die Rückschlagventile in den Durchflussregelkreisen richtig sitzen und keinen Bypass in der gesteuerten Richtung zulassen.
Wenn alle vorgeschalteten Komponenten in Ordnung sind, hat möglicherweise der Aktuator selbst einen internen Dichtungsbypass entwickelt. Bei Zylindern fahren Sie vollständig zurück und üben dann Druck auf das Kappenende aus, während Sie den Anschluss am Stangenende auf Rückfluss überwachen, ohne dass eine Last angeschlossen ist – jeder messbare Rückfluss weist auf eine umgangene Kolbendichtung hin. Für Flügelzellenmotoren and Kolbenmotoren Messen Sie die Wellengeschwindigkeit bei bekanntem Eingangsfluss und vergleichen Sie sie mit der theoretischen Verschiebungsberechnung. Eine unter dem theoretischen Wert liegende Geschwindigkeit weist auf einen internen Volumenverlust hin.
Pumpenspezifische Fehlerbehebung
Die Pumpe ist das häufigste Thema bei hydraulischen Fehlerbehebungsanfragen, und verschiedene Pumpentechnologien weisen unterschiedliche Fehlersignaturen auf. Wenn Sie wissen, worauf bei jedem Typ zu achten ist, verkürzt sich die Diagnosezeit erheblich.
Fehlerbehebung bei Flügelzellenpumpen: Flügelzellenpumpen reagieren empfindlich auf die Sauberkeit der Flüssigkeit und die minimale Einlassviskosität. Der häufigste Ausfallmodus einer Flügelzellenpumpe ist der Verschleiß der Flügelspitze, der den Abstand zwischen der Flügelspitze und dem Nockenring vergrößert und den volumetrischen Wirkungsgrad verringert. Dies äußert sich eher in einer allmählichen Druck- und Durchflussverschlechterung im Laufe der Zeit als in einem plötzlichen Ausfall. Wenn eine Flügelzellenpumpe, die noch ausreichend Leistung erbracht hat, plötzlich ihre Leistung verliert, prüfen Sie, ob die Flügel gebrochen oder festsitzen – ein einzelner Flügel, der in seinem Schlitz verklemmt ist, stört das Druckgleichgewicht im Rotor und kann zu einem sofortigen und dramatischen Druckverlust führen. Flügelzellenpumpen benötigen außerdem eine Mindestgeschwindigkeit, um eine ausreichende Zentrifugalkraft zu erzeugen und den Kontakt zwischen Flügel und Nockenring aufrechtzuerhalten. Der Betrieb unterhalb der Mindestgeschwindigkeit führt zu Flügelflattern und beschleunigtem Spitzenverschleiß.
Fehlerbehebung bei Kolbenpumpen: Kolbenpumpen sind Hochleistungsgeräte, die saubere Flüssigkeit und sorgfältige Beachtung des Leckflüssigkeitsdrucks erfordern. Übermäßiger Leckflüssigkeitsdruck – verursacht durch eine verstopfte oder unterdimensionierte Leckflüssigkeitsleitung – drückt Flüssigkeit an der Wellendichtung vorbei und verursacht einen Dichtungsausfall. Stellen Sie immer sicher, dass die Gehäuseablassleitung oberhalb des Flüssigkeitsspiegels zum Behälter zurückfließt und keinen Gegendruck erzeugt. Das mit dem Druck zunehmende Geräusch der Kolbenpumpe weist auf verschlissene Gleitbeläge an den Kolben hin, die bei hohem Druck ihren hydrodynamischen Film verlieren. Milchige oder trübe Flüssigkeit in der Gehäuseabflussprobe einer Kolbenpumpe weist auf eine Wasserverunreinigung hin, die den Lager- und Kolbenbohrungsverschleiß drastisch beschleunigt und einen sofortigen Flüssigkeitsaustausch und eine Systemuntersuchung erfordert, um die Wassereintrittsstelle zu finden.
Bei beiden Pumpentypen ist die wirksamste Diagnosemaßnahme vor der Demontage: Messung des Leckflüssigkeitsdurchflusses . Der normale Leckflüssigkeitsdurchfluss beträgt typischerweise 1 bis 5 % der Nennpumpenverdrängung. Ein Leckflüssigkeitsdurchfluss von mehr als 10 % der Nennleistung ist ein zuverlässiger Indikator dafür, dass die Pumpe über ihren Betriebsbereich hinaus verschlissen ist, unabhängig davon, ob die äußeren Symptome schwerwiegend sind.
Diagnosetools, die jeder Techniker verwenden sollte
Eine effektive hydraulische Fehlersuche erfordert mehr als nur eine visuelle Inspektion. Die folgenden Instrumente liefern die quantitativen Daten, die zur Unterscheidung zwischen geringfügig beeinträchtigten Komponenten und solchen, die tatsächlich ausgefallen sind, erforderlich sind.
A kalibriertes hydraulisches Manometer Mit einem geeigneten Bereich (typischerweise 0–400 bar für Industriesysteme) und einem Überspannungsschutzanschluss zum Schutz des Messgeräts vor Druckspitzen ist es das grundlegendste Diagnoseinstrument. Durch den Vergleich der Druckwerte an definierten Testpunkten mit den Systemspezifikationen können Fehler in bestimmten Kreislaufabschnitten innerhalb von Minuten isoliert werden. In jedem Hydrauliksystem sollten am Pumpenauslass, vor und hinter jedem Hauptventilblock und an jedem Aktuatoranschluss Testpunktanschlüsse installiert sein.
A Tragbarer hydraulischer Durchflussmesser – Inline-Installation mit Schnellanschluss-Testanschlüssen – ermöglicht Durchflussmessungen, die mit Manometern allein nicht möglich sind. Durchflussdaten bestätigen die Pumpenleistung, identifizieren interne Leckagen an Ventilen und Aktoren und verifizieren, dass die Durchflussregelungseinstellungen mit der Systemspezifikation übereinstimmen. Inline-Messgeräte vom Turbinentyp sind genau, kompakt und für die meisten industriellen Fehlerbehebungsaufgaben geeignet.
An Infrarot-Thermometer oder Wärmebildkamera ist von unschätzbarem Wert für die berührungslose Ortung von Wärmequellen. Das Scannen der Komponentenoberflächen bei laufendem System zeigt, welches Ventil Wärme an den Tank abgibt (was auf eine kontinuierliche Umgehung hinweist), welcher Abschnitt der Rohrleitung heiß läuft (was auf eine Durchflussbeschränkung hinweist) und ob der Kühler symmetrisch funktioniert. Ein Akkumulator kann auf Integrität vor dem Laden überprüft werden, indem die Hülle während des Zyklus gescannt wird – ein ordnungsgemäß geladener Akkumulator zeigt eine klare Temperaturgrenze zwischen dem Gasabschnitt und dem Ölabschnitt.
A tragbarer Partikelzähler oder Kontaminationstestkit Bietet einen quantitativen Reinheitsgradwert im ISO 4406-Format. Dieser Messwert gibt Ihnen definitiv Aufschluss darüber, ob die Flüssigkeitsreinheit innerhalb der Spezifikation liegt, die für die empfindlichste Komponente im System erforderlich ist. Bei vielen Hydraulikproblemen, die auf Komponentenausfälle zurückzuführen sind, handelt es sich in Wirklichkeit um verunreinigungsbedingten Verschleiß, der erneut auftritt, wenn die Flüssigkeit vor dem Einbau neuer Teile nicht den Spezifikationen entspricht.
Vorbeugende Wartung zur Vermeidung wiederholter Ausfälle
Die effektivste hydraulische Fehlersuche ist die Art, Fehler von vornherein zu verhindern. Ein strukturiertes vorbeugendes Wartungsprogramm reduziert ungeplante Ausfallzeiten, verlängert die Lebensdauer der Komponenten und liefert Basisdaten, die eine zukünftige Fehlerbehebung schneller und genauer machen.
Flüssigkeitsanalyse ist der Grundstein der hydraulischen vorbeugenden Wartung. Das Einsenden einer Flüssigkeitsprobe zur Laboranalyse alle 500 bis 1.000 Betriebsstunden liefert Daten über Viskositätsdrift, Oxidationsprodukte, Wassergehalt und Verschleißmetallkonzentrationen. Steigende Eisen- oder Kupferkonzentrationen in der Flüssigkeit signalisieren, dass eine bestimmte Komponente im Inneren abgenutzt ist – oft Wochen oder Monate bevor der Verschleiß zu einem erkennbaren Leistungssymptom führt. Die Nutzung von Verschleißmetalldaten ermöglicht den geplanten Austausch von Komponenten während geplanter Ausfallzeiten statt einer Notfallreparatur während der Produktion.
Serviceintervalle filtern sollten auf Differenzdruckindikatoren und nicht auf festen Kalenderintervallen basieren. Ein Filter, der in einer kontaminierten Umgebung nach 300 Stunden seinen Bypass-Anzeigedruck erreicht, muss nach 300 Stunden und nicht nach dem Standardintervall von 500 Stunden ausgetauscht werden. Installieren Sie Differenzdruckanzeiger an allen Saug-, Druck- und Rücklauffiltern und überprüfen Sie diese bei jeder täglichen Geräteprüfung. Ein Bypass-Filter ermöglicht die Zirkulation ungefilterter Flüssigkeit durch das System und beschleunigt so gleichzeitig den Verschleiß aller nachgeschalteten Komponenten.
Regelmäßige Systeminspektionen Dazu gehören die Überprüfung des Flüssigkeitsstands und -zustands, das Abhören von Änderungen im Pumpengeräusch, die Überprüfung aller Schlauch- und Armaturenverbindungen auf Lecken im Frühstadium, die Überprüfung, ob die Einstellungen des Überdruckventils nicht abgewichen sind, sowie die Aufzeichnung von Druck- und Temperaturmesswerten zum Trendvergleich. Eine 15-minütige Inspektion bei jedem geplanten Wartungsintervall, kombiniert mit einer schriftlichen Aufzeichnung der Ergebnisse, verwandelt die hydraulische Wartung von einer reaktiven Disziplin in eine vorausschauende Disziplin – und eliminiert praktisch die überraschenden Ausfälle, die die kostspieligsten Produktionsunterbrechungen verursachen.
